Державне підприємство «Луцький ремонтний завод «Мотор» – єдине в Україні,де ремонтують авіаційні турбореактивні двигуни для сучасних бойових літаків,які знаходяться на озброєнні в авіації Збройних Сил України та багатьох інших країн світу,приміром,винищувачів,бомбардувальників тощо. Підприємство було сформоване ще 18 серпня 1938 року в місті Орел. Проте з березня 1945 року воно «живе» у Луцьку. За роки свого існування підприємство пройшло шлях від ремонту поршневих двигунів до сучасних турбореактивних двигунів 4-ого покоління. Всього за час існування «Мотору» було відремонтовано 18 тисяч турбореактивних двигунів.

Директор підприємства Микола Матрунчик розповів,що загальна площа підприємства нараховує майже 23 гектари. На заводі працюють 948 осіб. Середня заробітна платня працівників у І кварталі 2013 року складає 4100 гривень. Він наголосив,що навіть у найтяжчий період підприємство жодного разу не допустило затримок із виплатою заробітної платні. Великої плинності кадрів немає. Тут працюють працівники,яким по 65 років. Їх благають зостатися,щоб вони могли навчити молодь. Середній вік працівника складає 48 років.

На підприємстві велику увагу приділяють енергозбереженню. Приміром,якби його не впроваджували,то протягом 2010-2011 увесь прибуток,а це – кільканадцять мільйонів – довелося б витратити на газ. Також особливу увагу звертають на нові технології та перспективну техніку. «Йдемо в ногу з часом»,– сказав Микола Матрунчик.

Цікаво,що від закордонних партнерів завод отримує більше коштів,ніж від українських військових. Протягом 2011-2013 років було підписано понад 40 контактів на загальну суму більше 70 млн. доларів з замовниками із двадцяти країн світу. Тим часом своя держава,яка замовила ремонт двигунів на 120 млн,досі не може віддати 72 млн. гривень. А ці кошти могли б піти для розвитку підприємства. Лише за останні 5 років на розвиток підприємства було спрямовано майже 52 млн. грн.,з них на закупівлю нового обладнання – понад 41,5 млн. грн. Протягом останніх років на підприємстві впроваджується програма виготовлення комплектуючих для ремонту авіаційних двигунів,з початку освоєння виготовлення запчастин (із 2000 року) було освоєно 3326 позицій деталей.

Поряд із розвитком та вдосконаленням виробництва з року в рік завод турбується про своїх працівників. Тут є їдальня,гуртожиток,готель та навіть бази відпочинку для працівників заводу. «Ми нічого не розгубили за ці роки»,– сказав Матрунчик про період Незалежності України.

Власне,двигун,який прибуває на підприємства передовсім розбирається на випробувальній станції. Далі деталі очищаються. Наприклад,на деякі чекає бензинова промивка. Далі спеціалісти,які чимось нагадують терапевтів,визначають,яким деталям потрібний ремонт. Додамо,що один двигун складається близько з 15 тисяч деталей. Потім деталі вирушають кожна до свого місця призначення. Деякі з деталей коштують шалені гроші. Приміром,одна лопатка до турбіни двигуна коштує близько 2 тисяч доларів. Вона виготовлена з дуже жаростійких видів сталі. На заводі таким лопаткам дають друге життя. Цікаво,що представники інших країн,хоча й вчилися на заводі,не можуть відтворити цю технологію ремонту.

Також на заводі є унікальна установка для випробування паливних колекторів двигунів типу РД-33. Вона унікальна тим,що росіяни не захотіли ділитися цією технологією з українцями,і працівники заводу власноруч виготовили такий апарат для випробувань. «Самі придумали і зробили»,– сказав заступник головного технолога «Луцького ремонтного заводу «Мотор» Сергій Свистюла.

Зауважимо,що ремонт одного двигуна може коштувати близько 1 млн. доларів,але часом підприємство прямо каже замовнику,що ремонтувати двигун просто економічно недоцільно. Підприємство хоче ремонтувало до 700 двигунів на рік,а нині ця кількість залежить від наявності замовлень. Тому зараз аналогічна цифра складає близько 100 двигунів на рік. Матрунчик наголосив,що ремонтувати авіаційні двигуни – це дороге замовлення. Хоча у цьому плані вони не є монополістами,навіть навчають у себе,як ремонтувати «серця» для літаків,китайців. Загалом в Україні у межах концерну «МінОборонПром» входить 9 заводів,проте їхня праця між собою не перегукується.

На заводі є найточніша техніка,яка фактично не потребує впливу людини. Працівники лише дізнається інформацію про деталі з монітору приладу. Також деталі перевіряють нагріванням,візуальним оглядом,щоб у них не було тріщин зсередини і ззовні.

Після ремонту на деталі чекають численні випробовування. На випробування двигуна витрачають 5 днів.

Найбільше випробовування чекає на двигун у відремонтованому та зібраному стані. Зі спеціально обладнаного приміщення виходять усі люди,тому що двигун розвиває шум до 120 децибел,що перевищує больовий поріг у людей. За діями двигуна спостерігають у спеціальному кабінеті. Також у бокс під час тестування заходить 100 кілограмів повітря на секунду,при цьому сам двигун розвиває тягу до 12,5 тонни. На заводі є три станції випробовування для перевірки трьох типів двигунів.

Згодом відбувається ще контрольне випробування. Далі двигун пакують у тару,яку виготовляють тут же на підприємстві,і обвішують мішечками із силікогелем,які вбирають вологу,й відправляють замовнику. Хоча законсервований двигун може кілька років зберігатися на підприємстві. Такий «пакунок» з усім важить до 6 тонн.

Заступник головного технолога «Луцького ремонтного заводу «Мотор» Сергій Свистюла переконаний,що в умовах відсутності ядерної зброї саме авіація може вирішувати долю серйозних операцій. Тому праця луцьких робітників підприємства «Мотор» є настільки важливою.